Autobusový gigant ze Sakarye
Autobusový gigant ze Sakarye. Navštívili jsme výrobní závod Otokar Commercial Vehlicles v turecké Sakaryi, kde vedle sebe vznikají autobusy, nákladní vozy a pick-upy. A to zdaleka nejenom značky Otokar. Továrna vyrábí autobusy i pro Iveco Bus či Mercedes-Benz a z linek sjíždějí pick-upy a nákladní vozy čínské značky Foton.
Společnost Otokar je součástí tureckého průmyslového holdingu Koç Group, který patří mezi největší ekonomické subjekty v zemi. Koç Group zaměstnává přibližně 131 000 lidí, podílí se zhruba 8 % na tureckém HDP a provozuje více než 130 výrobních závodů a obchodních společností po celém světě. Skupina působí v energetice, automobilovém průmyslu, výrobě spotřebního zboží i finančních službách a dlouhodobě je jedinou tureckou firmou zařazenou v žebříčku Fortune Global 500. Koç Group má alianci i s koncerny Stellantis, Ford nebo CNH. V Česku značku Otokar zastupuje pražská firma Busplan, autobusy můžeme potkávat v Praze a na severu Čech. Obří flotilu hlavně kloubových autobusů provozuje dopravní podnik v Bratislavě.
Mezi pětkou největších
Závod v Sakaryi představuje hlavní výrobní a vývojové centrum značky. „Areál o rozloze přibližně 552 000 m2 patří mezi největší výrobní kapacity autobusů v Evropě. Výroba je zde organizována ve třech hlavních produktových skupinách – autobusy, nákladní vozidla a pick-upy,“ vysvětluje šéf závodu Kerem Erman. Výrobní kapacita továrny s 3600 zaměstnanci je až 6000 autobusů ročně, resp. 10 000 ve dvou směnách, a 1500 lehkých nákladních vozidel.
„Významná část produkce se realizuje formou smluvní výroby. Přibližně 54 % kapacity se využívá pro partnerské projekty s výrobci autobusů, jako jsou Iveco Bus nebo Daimler Buses. Pro čínskou značku Foton zde vyrábíme pick-upy Tunland G7 a V9 a nákladní vozy Foton Atlas,“ pokračuje Erman. Celkově tvoří segment užitkových vozidel zhruba 70 % tržeb společnosti, které dosahují přibližně 1,2 miliardy dolarů.
Význam závodu podtrhuje i jeho role v exportu, Otokar dodává vozidla do více než 60 zemí na pěti kontinentech a export tvoří přibližně dvě třetiny produkce.
Převládá ruční svařování
Naše návštěva začala ve svařovně, kde vzniká samonosná karoserie. Hala o rozloze přibližně 11 000 m2 kombinuje robotizovaná pracoviště s ruční výrobou, která zde převažuje. „Ruční svařování stále hraje klíčovou roli, protože při relativně menších sériích a vysoké variabilitě je efektivnější než plná automatizace,“ vysvětluje vedoucí svařovny. Čtyři robotická stanoviště se zaměřují na klíčové uzly, jako jsou místa uchycení přední a zadní nápravy a motorový prostor. Robotické jsou laserové řezačky, které zpracovávají plechy o tloušťce 8 až 12 mm. Velkou část profilů používaných na svařování karoserií si vyrábějí interně.
Každá kompletně svařená karoserie následně prochází kontrolou s využitím 3D měřicích systémů, které porovnávají reálný stav s digitálním modelem. Používají k tomu měřidlo připomínající diskokouli osazenou množstvím senzorů, s nímž projíždějí seznam inspekčních bodů. Zvenku vše ještě kontroluje speciální kamerový systém.
Svařená karoserie následně směřuje na povrchové ošetření, jehož základem je technologie KTL (kataforéza). Karoserie se postupně ponoří do celkem devíti lázní. Bohužel tuto technologii jsme viděli pouze ve videu.
Trucky a busy dohromady
Další kroky vedou do nové montážní haly o rozloze 20 000 m2, kde probíhá finální kompletace vozidel. Zajímavostí je, že pod jednou střechou zde vznikají klasické autobusy, midibusy (tvoří největší objemy výroby autobusů Otokar) a nákladní automobily, a to souběžně na třech paralelních linkách. Na lince na midibusy jsme viděli výhradně modely značky Otokar (Sultan, Centro, Vectio, Navigo a Territo), z linky pro nákladní vozy zase sjíždějí modely Atlas, a to s logem Otokar a Foton Motor (sdílejí techniku). Na lince pro autobusy vedle sebe putují modely Otokar a Iveco Bus.
Montáž „dospělých“ autobusů je rozdělena do tří základních fází – nejprve instalace kabelových svazků, následně montáž mechanických komponent a nakonec interiérové práce. Specialitou výroby v Sakaryi je právě velká variabilita výroby, umožňující výrobu autobusů v délkách od osmi až po 21 metrů, a to včetně všech typů pohonů, tedy diesel, CNG, hybrid i elektro. Mimochodem elektrické autobusy mají na konci výrobní linky samostatně oddělenou část reflektující specifické požadavky na bezpečnost práce.
Streetway pro Prahu
Hned na začátku linky mi coby Pražanovi, resp. Středočechovi neunikly ani samostatné díly kloubového autobusu v šedo-červené barvě PID (Pražská integrovaná doprava), prozrazující kloubový model Streetway pro pražský dopravní podnik. Na lince jich potkávám hned několik. Stejně jako bílé 12m modely Crossway s normální podlahou, které z tohoto závodu směřují mimo naše trhy. Na lince ale samozřejmě převažují různobarevné městské autobusy Otokar Kent (zelená barva prozrazuje velikou zakázku pro rumunského dopravce).
Součástí výrobní haly je i rozsáhlý sklad dílů do výroby. „Denně linkou prochází více než 10 000 různých dílů,“ vysvětluje vedoucí skladu a logistiky závodu. Přestože mají značné skladové zásoby, i zde je důležitá logistika JIT a JIS.
Vývojové laboratoře
Závod v Sakaryi však není jenom výrobní, jeho významnou součástí je rozsáhlé vývojové a testovací centrum, sloužící nejen civilní produkci, ale i obrannému průmyslu. K dispozici je například klimatická laboratoř, schopná simulovat extrémní podmínky od +60 °C do –45 °C při vlhkosti až 95 %. Do testovací komory se vejde i 24metrový autobus, přičemž testování probíhá dynamicky na dynamometru.
Nechybí ani vibrační stanice simulující reálné provozní zatížení a dlouhodobé opotřebení. Tyto kapacity využívají nejen interní projekty, ale i externí zákazníci a partneři.
Skutečným unikátem je však elektromagnetická laboratoř, která patří k největším svého druhu na světě. Slouží k testování elektromagnetické kompatibility i odolnosti elektroniky. V extrémních případech zde dochází až k destruktivním testům, kdy se sleduje chování systémů při vysokém elektromagnetickém zatížení. Laboratoř se využívá i pro vývoj vojenské techniky. Jedna z divizí Otokaru (Defence) se totiž zaměřuje i na její vývoj a výrobu.
Minulost a přítomnost továrny
Výroba autobusů značky Otokar začala v 60. letech, kdy firma uvedla první meziměstský autobus vyrobený v Turecku. V 70. letech rozšířila produkci o minibusy a po vstupu do skupiny Koç získala silné průmyslové zázemí. Zásadním krokem bylo otevření závodu v Sakaryi v 90. letech. Od roku 2000 Otokar postupně rozšířil portfolio o větší autobusy a začal se věnovat alternativním pohonům, včetně hybridních a později i plně elektrických vozidel. V posledních letech se zároveň výrazně rozvíjí i spolupráce s výrobci, zejména s Ivecem Bus a Mercedesem-Benz.
Současná nabídka je rozdělena podle použití do několika segmentů. Městské autobusy zahrnují kompaktní Centro, střední řadu Vectio a plně nízkopodlažní modely Kent v délkách až 21 metrů včetně kloubových verzí. Tyto vozy jsou dostupné s dieselovým, CNG, hybridním i elektrickým pohonem, případně i s vodíkovým palivovým článkem.
V kategorii meziměstských autobusů Otokar nabízí především modely Vectio a Territo, určené pro regionální dopravu. Segment dálkové a turistické dopravy reprezentuje řada midibusů Navigo.